过去压铸件生产工艺存在的问题

发布时间：2021-05-14

压铸件应用广泛，特别是在汽车工业之中，压铸件的需求量是非常可观的，纵观我国的铝压铸件的发展，近年来，我国的铝压铸件产能正在不断的扩大。据了解，近年来，我国铝压铸件产量逐年攀升，发展。

在压铸生产中，由于金属液在型腔中的运动速度，型腔中的气体难以排除，金属液内会包裹着大量气体，充填结束后金属液在型腔中的冷却速度很快，靠近型腔的金属液凝固形成表面硬壳，致使金属液中的气体来不及溢出而在铸件中形成气孔。据有关资料介绍，在压铸生产的铝铸件内含气量为15-45ppm，是金属型铝铸件含气量的10-20倍。因此压铸生产的铝铸件不能进行机械加工，否则暴露在压铸件表面的气孔会降低铸件的工作性能。在高温下，铸件内部气孔内气体会发生膨胀，因而铸件不能进行焊接和热处理。这些缺点都限制了铸件的使用范围，不能很好地发挥压铸件的优点。
　　在我国，用压铸法生产的大型薄壁形状复杂的铝合金件与用压铸技术生产的相比还存在较大差距，主要表现在：一是高应用较少；二是压铸机总体设计如压射部分、合型部分、液压系统等方面差距较大；三是国产的压铸机性有待进一步。
　　压铸件中的硬质点类型根据其来源无非是原材料带进的夹杂物，熔炼不当产生的氧化物、混入的夹杂物，熔体净化处理不完善下来的夹杂物及生产掌控不当造成的炉底沉积物等。因此，控制原材料进厂、完善熔炼工艺及现场管理等手段可解决硬质点问题。
　　生产压铸件，要有含夹杂物及氧化物少的铝液。过去铝合金熔炼炉常用的是熔化兼保温的燃油柑锅炉，因炉型简陋陈旧，不能满足要求。主要存在如下问题：①因为是燃油型柑锅炉，结构简单，熔化时将炉料直接投入到铝液中，在添料的同时也会带有很多油污及水分进入铝液，增加了炉料的杂质及氢气的含量。②由于炉料在熔化前不能进行预热及装料时大量的固体炉料浸没于铝熔体中，导致传热效率低，熔化速度慢，从而加大了炉料的氧化烧损，增加了熔体中氧化夹杂物的含量。③由于熔化效率低叫导致出铝温度也较低，不利于后续铝熔体的净化处理，使得铝液中会下大量的氧化夹杂物。
　　采用集中熔解炉具有如下优点：①氧化烧损小，显著降低了铝熔体中非金属夹杂物的含量。②较大限度地减少氢含量，铝合金熔体。③出炉温度高，了后续铝原来的铝熔体精炼采用手工的方式。由于手工作业受人为因素影响很大，质量得不到，因此将手工作业改为旋转吹氮精炼方式。
　　此种精炼装置的优点在于：随着压铸件喷头的旋转，氮气泡在喷头旋转的离心力及上浮力的作用下在铝液中呈螺旋曲线上升，气泡上升路径的延长便增加了氮气泡与氢气及氧化物的接触时间，除气除渣。