铝铸件的成型原理跟缩孔缩松特点

发布时间：2022-07-22

一、铝铸件的成型原理
铝铸件是一种将液态合金在压力下自下而上压入型腔，并在压力下凝固而获得铝铸件的铸造方法。将干燥的压缩空气或惰性气体引入用于铝铸件的密封坩埚中。借助于作用在金属液面上的压力，金属液体通过流道从下到上沿着冒口平稳地填充模具，并且模具填充压力通常为20-60千帕。铝铸件凝固后，释放液面上的气压，使提液管和浇注通道中未凝固的金属液靠自重流入坩埚，然后打开铸型，取出铝铸件。
铝铸件可采用砂型、金属型、石墨型等。充型过程不仅不同于金属型铸造、砂型铸造等重力铸造，也不同于高压高速充型压力铸造。属液体填充提高了铝铸件的纯度。由于熔渣一般浮在熔融金属表面，坩埚下部的熔融金属通过提液管填充铝铸件件，避免了熔渣进入型腔的可能性。
在铝合金的低压铸造过程中，熔融金属的填充是稳定的，这减少或避免了填充过程中熔融金属的搅动、冲击和飞溅，从而减少了氧化渣的形成。铝铸件零件具有良好的成形性。加压填充金属液可以金属液的流动性，有利于形成轮廓清晰、表面光滑的铝铸件，很有利于大型薄壁铝铸件的成形。铝铸件在压力作用下结晶凝固，能够充分喂入，结构紧凑。
铝合金的低压铸造提高了熔融金属的产量。通常不需要冒口，冒口中未冷凝的金属可以回流到坩埚中重新使用，从而提高了熔融金属的收率，一般可以达到90%。铝铸件操作方便，工作条件好，生产，易于实现机械化和自动化。铝铸件也有一些缺点，设备和模具投资较大；在铝铸件的生产中，坩埚和液体冒口与熔融金属长时间接触，容易被腐蚀和报废，这也将增加熔融金属的铁含量并降低其性能。
二、压铸件产生缩孔和缩松缺点
都是因为金属的液态缩短和凝结缩短大于固态缩短构成的。当进行次序凝结时，在后凝结的当地得不到液态金属的弥补，就会构成孔洞。孔洞大而集中的称为缩孔，细小而涣散的则称为缩松。其避免办法有
1、压铸件结构要规划合理，厚薄均匀，以减小热节。
2、厚薄不均匀的压铸件、要把厚的部分放在上面高的当地，以便加冒口。
3、对铸铁能够恰当添加孕育量。
4、正确挑选浇注方位和浇注体系，以构成一起凝结或次序凝结。砂型紧实度要合适。
5、压铸件次序凝结，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此正确挑选浇注时压铸件的方位；在铸型各部分选用导热系数不同的资料，放置冷铁，以操控压铸件各部分的冷却速度，构成向冒口方向次序凝结的条件。
6、加大冒口的补缩效果。在恰当的当地放置尺度够大和数量足够的冒口，有足够的液体金属，对压铸件就近补缩。
7、挑选和操控金属液的成分，尽可能削减液态金属的缩短。
8、正确地挑选浇注温度和浇注速度，在不添加其它缺点的前提下，可恰当下降浇注温度和浇注速度。