铝压铸件分型面的确定原则

发布时间：2021-01-25

汽车工业带动其它产业的能力，汽车工业的发展必将推动冶金、能源、材料、化工、机械、电子等产业的发展，公路、城市的建设及金融、保险、贸易、运输、信息等第三产业的繁荣。据统计，德国每七个工作岗位中，就有一个与汽车业有关。汽车业对消费、扩大就业、提高人民的生活水平、带动经济发展的作用是显而易见的。因此，我国在大力发展载货卡 车的同时，轿车发展也很快，近来，又鼓励私人购车，银行发放私人购车信贷，车辆税费也在改革，随着公路的增加及城市向远郊及卫生城的发展，我国汽车的需求量必将快提高。
　　汽车铝压铸件比传统产业的铸件复杂，质量要求较高，供货节拍较快，因此采用具有水平的较高生产率的铸造设备、设施，资金的投入也较高。但是由放我国传统的铸造厂大多隶属汽车主机厂，又不是主机厂的主体，所以，所能安排的实际投入又是很有限的。即使引进了某些设备，也因资金有限只能引进部分主要设备，而无能力引进全套设备，从而导致了铸造厂比同样隶属放主机厂的机械加工、装配等厂的技术水平要落俊，生产效率较低，往往成为制约主机厂的瓶颈。在艰难地度过了起步阶段之俊，我国汽车铸造业又面临其用户汽车业对铸件的越来越高的要求，面临社会对铸造业越来越严的要。
　　为了实施可持续发展的战略，使汽车达到节能、环保的目标。
　　出于铝铸件整体安 全系数的需要，等厚度设计是汽车铸件主要设计方法之一。然而等厚设计的主要弊端是无法充分发挥结构性能，并导致铸件重量的增加。采用CAE分析、拓扑优化等手段，对零部件进行优化设计，使零部件各个部位的应力值接近，即各个部位的壁厚不一致，受力小的部位减薄料厚，从而减轻零件的重量。考虑到铸造成形可以实现复杂结构铸件的成形，可以实现各种不规则的异型截面。设计时，采用CAE或拓扑优化等手段，对零部件进行应力分析。根据力的分布，确定零部件的形状和具体局部的材料厚度。通过对铸件加筋、挖孔和改变截面，可使零部件的重量降低。对商用车支座进行优化设计前后的铸件外形对比，可见铝压铸件初始重量为6.6kg，其设计为典型的等厚设计。该铸件经过加筋、挖孔和变截面等一系列轻量化设计方法后，铸件重量变为3.0kg，减重效果可达50%以上。压铸件是将金属熔炼成符合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
　　确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据压铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是：
　　①开型时铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。
　　②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
　　③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
　　④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
　　⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。